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gKteso | Schleifen

Fachbericht | Schleifen

gKteso: 6-Achs-Schleifanlagen mit wählbaren Automatisierungen

Perfektes Oberflächenfinish durch automatisiertes Schleifen

In der industriellen Fertigung müssen Schleifanlagen op-timal auf die Bearbeitungsprozesse der Produktionslinie abgestimmt sein. Das Bobinger Unternehmen gKteso er-füllt durch flexibel konfigurierbare 6-Achs-Schleifmaschinen die aktuellen Ansprüche der Unter-nehmen an Präzision und Reproduzierbarkeit.

Ständig steigender Kostendruck, hohe Anforderungen an die Qualität und die zunehmende Komplexität der Produkte set-zen Fertigungsunternehmen unter hohen Druck. Die Herstel-ler von Werkzeugmaschinen reagieren darauf mit immer komplexeren Anlagen, die im teil- oder vollautomatisierten Betrieb laufen können und sich perfekt in Fertigungslinien in-tegrieren lassen. Was für Fräs-, Dreh-, Schneidmaschinen und für Bearbeitungszentren schon lange üblich ist, trifft nun auch auf Schleifsysteme zu.

Hochwertiger Oberflächenfinish lässt sich ohne Schleifen kaum realisieren. Egal, ob Schweißteile, Gußteile aus Stahl, Leichtmetall oder Messinglegierungen: Es gibt vieles, bei de-nen auf die Nachbearbeitung durch Schleifen nicht verzichtet werden kann.

Erfahrung mit verschiedenen Bearbeitungstechnologien

Bei der Schleiftechnologie und anderen Bearbeitungsverfah-ren wie Entgraten, Wasserstrahl- und Laserschneiden kann das Bobinger Unternehmen gKteso auf eine langjährige Er-fahrung zurückgreifen. Maschinenbauingenieur Guido Kübler, Gründer und Geschäftsführer von gKteso, weiß also, wovon er spricht: „Kunden aus dem Automobil- und Fahrzeugbau und ihre Zulieferer, Unternehmen aus der Luft- und Raum-fahrt und eine Vielzahl anderer Industriezweige benötigen flexibel einsetzbare Schleifmaschinen, die sich nahtlos in den Verbund mit anderen Bearbeitungsmaschinen in die Ferti-gungslinie einfügen lassen.“

gKteso entwickelt und fertigt hoch automatisierte Schleifma-schinen, die selbst schnellste Bearbeitungsprozesse präzise ausführen können. Guido Kübler macht deutlich: „Wir verfü-gen über ein vielfältiges Know-how über das Schleifen unter-schiedlicher Werkstoffe, das in die Entwicklung unser beiden 6-Achs-Schleifsysteme, der GS base und GS der integrated eingeflossen ist. Unsere automatisierten und linienfähigen Anlagen punkten mit hohem Durchsatz und der Bearbeitung unterschiedlicher Materialien.“

Die hohe Steifigkeit der Maschine dämpft die Vibrationen während des Schleifens, was sich positiv auf den Prozeß und die Standzeit der Schleifscheibe auswirkt. „Eine hohe Stand-zeit bedeutet weniger Produktionsunterbrechungen durch den Austausch der Schleifscheiben. Die Produktivität der Fer-tigungslinie steigt.“, erklärt Guido Kübler.

CNC-gesteuerte Schleiftechnologie

Mit den beiden 6-Achs-Schleifmaschinen GS base und GS integrated und den umfassenden Serviceleistungen erfüllt gKteso den Wunsch der Industriekunden nach vielseitig ein-setzbaren und kostengünstigen Schleifmaschinen. Beide CNC-Schleifsysteme sind mit Steuerungen von Bosch-Rexroth ausgestattet. Messtaster erfassen regelmäßig den Verschleiß der Schleifscheiben und passen den Schleifpro-zesse daraufhin an. „Die Abnehmer unserer Schleifmaschi-nen profitieren von der hohen Reproduzierbarkeit auch bei kurzen Taktzeiten“, betont Guido Kübler.

Dank gängiger DIN-Programmierung können CNC-Fachkräfte des Kunden den Bearbeitungsablauf bis ins kleinste Detail festlegen. Mit einem Arbeitsraum von 400 mm x 400 mm x 200 mm kann das GS base Werkstücke in gän-gigen Größen schleifen. Die Einhaltung von Sicherheitsvor-schriften ist mit dem komplett geschlossenen Arbeitsraum und dem vorbereiteten Anschluss für eine Absaugung des abgeschliffenen Materials gewährleistet.

Leistungsstarke Schleifspindeln für die Aufnahme von Stan-dard-Schleifscheiben mit 230 mm Durchmesser ermöglichen hohe Bearbeitungsgeschwindigkeiten perfekt für den Einsatz in Produktionslinien mit kurzen Taktzeiten. Die hohe Präzisi-on der Maschine verdeutlichen technische Daten wie 0,05 mm Wiederhol- und 0,1 mm Bahngenauigkeit. „Wir haben das GS base für weitere Automatisierungen vorbereitet und können kundenspezifische Anpassungen bei der Integration in die Produktionslinie des Kunden durchführen“, betont Guido Kübler.

Vollautomatisiertes Schleifen mit GS integrated

Noch höhere Anforderungen in puncto Automatisierungen er-füllt das Grinding System GS integrated. Die technischen Da-ten wie Arbeitsraum, maximale Bearbeitungsgeschwindigkeit Bahn- und Wiederholgenauigkeit sind identisch mit dem GS base. Als Mercedes unter den CNC-Schleifmaschinen ist in das GS integrated Sonderzubehör integriert, darunter eine umfangreiche Sensorik. Unterschiedliche Bauteile werden somit vollautomatisch erkannt und prozesssicher geschliffen. Vielfältiges Sonderzubehör entlastet den Bediener und sorgt für ein prozesssicheres Schleifen verschiedener Werkstücke in beliebiger Reihenfolge und Menge. Das GS integrated kann auch zusammen in Verbund mit einem Roboter betrie-ben werden.

Kostensparer für Schleifprozesse

Schleifmaschinen von gKteso bieten mehr als Präzision und Reproduzierbarkeit. Die Kostenersparnis des automatisierten Schleifens gegenüber manuellen Bearbeitungsprozessen ist besonders bei großen Stückzahlen sehr hoch. Der hohe Grad der Automatisierung der Schleifmaschinen von gKteso redu-ziert die manuelle Hilfstätigkeit auf ein Minimum. Die Herstel-lungskosten können gesenkt und die Produktionsprozesse ef-fizienter gestaltet werden.

Perfektes Oberflächenfinish

Schleifsysteme von gKteso sind in den Hallen von Ferti-gungsbetrieben vieler Branchen zu finden. Die Nachbearbei-tung von Werkstücken aus Metallen wie Stahl und Aluminium ist mit diesen Anlagen sehr einfach. Auch Werkstücke aus Carbon (CFK), glasfaserverstärkten Kunststoffen (GFK), tief-ziehfähigen Kunststoffen oder Verbundkunststoffen lassen sich nach einer mechanischen Bearbeitung nachbehandeln – meist in der Verbindung mit Entgratungszellen, die gKteso ebenfalls herstellt.

Im Stahlbau und im Fassadenbau werden damit Schweiß-nähte nach dem Widerstandsscheißen effizient abgeschliffen und Oberflächen nachbearbeitet. Die Abnehmer erhalten Produkte mit einer ansprechenden Optik. In Gießereien tren-nen Schleifanlagen von gKteso unterschiedlich geformte Tei-le, entfernen zuverlässig Angüsse und befreien Oberflächen von Verzunderungen und Flugrost. In der Automobilindustrie oder anderen Industriezweigen sorgen gKteso-Schleifsysteme für das gewünschte Oberflächenfinish am Ende einer Produktionskette. „Ob in der Linie oder im Stand-Alone-Betrieb, unsere Anlagen sorgen in den Fertigungshal-len von mittelständischen Betrieben und Großunternehmen für den präzisen Schliff“, stellt Guido Kübler fest.

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gKteso | Gießereien

Fachbericht | Entgraten

5-Achs-Entgratungszellen von gKteso bearbeiten
mehrdimensional komplexe Werkstücke

Glatte Kanten mit perfektem Schliff

Zerspanungsmaschinen hinterlassen auf den gefertigten Tei-len meist störende Grate. Automatisierte Entgratungszellen von gKteso können diese selbst bei komplex geformten Kom-ponenten entfernen und die erforderliche Bearbeitungsqualität sicherstellen.

Im internationalen Wettbewerb haben nur noch die Fertigungsbe-triebe eine Chance, die hohe Qualität zum günstigen Preis liefern können. Für Unternehmen wird es immer wichtiger alle Fertigungs-prozesse zu optimieren, darunter auch das Entfernen von Graten, die bei Fräs-, Stanz- oder Dreharbeiten an den Kanten der Werk-stücke durch Materialverdrängung entstehen.
In den metall- und kunststoffverarbeitenden Branchen wie Automo-bilbau, Luft- und Raumfahrt, Maschinenbau, Gießereien und der Zweirad-Industrie wurden früher die Kanten von Werkstücke oft noch manuell entfernt.
Mit den Entgratungszellen der Bobinger gKteso GmbH sind teil- und vollautomatisierte Anlagen am Markt, die den heutigen hohen Qualitätsansprüchen bei wirtschaftlich vertretbaren Kosten mehr als gerecht werden. Das Unternehmen befasst sich mit innovativen Bearbeitungstechnologien, mit denen neben der Nachbearbeitung von Werkstücken aus der Serienproduktion auch Schneidprozesse kosteneffizient gestaltet werden können.
Maschenbauingenieur Guido Kübler, Geschäftsführer der gKteso, erklärt: „Unsere Entgratungszellen fügen sich in unser bewährtes Baukastensystem mit Wasserstrahl- und Laserschneidanlagen so-wie Schleifanlagen perfekt ein. Sie können optimal in neue und be-stehende Produktionslinien mit Maschinen verschiedener Anbieter integriert werden. Mit unserer effizienten und zuverlässigen Tech-nologie sind selbst schnellste Bearbeitungsprozesse realisierbar.“

Werkstücke werkzeuggeführt oder werkstückgeführt entgraten

Das Bobinger Unternehmen liefert die automatisierten, geschlosse-nen Entgratungszellen als flexible Stand-Alone-Anlage oder als Komponente für Fertigungslinien. Der Kunde kann zwischen einem werkstück- oder einem werkzeuggeführten System wählen. Bei dem werkstückgeführten Entgraten wird das zu bearbeitende Teil für das Entgraten, Setzen von Bohrungen und Bürsten an verschie-denen Spindeln vorbei bewegt. Die Taktzeiten sind kürzer als beim werkzeuggeführten Entgraten, bei dem das Werkstück in eine Vor-richtung eingespannt und nacheinander mit den Werkzeugen bear-beitet wird.
Je nach Ausführung befinden sich die Spannvorrichtungen entwe-der auf der Arbeitsplatte oder am Bewegungsapparat. Unabhängig vom gewählten Verfahren erzielen beide Verfahren die gleiche Oberflächenqualität.

Zwei effiziente 5-Achsen Systeme für automatisches Entgraten

Mit den beiden Entgratungssystemen, dem Einsteigermodell Debur-ring System DS base und dem Deburring System DS integrated er-füllt gKteso den Wunsch der Industriekunden nach vielseitig ein-setzbaren Entgratungszellen.
Beide Entgratungszellen sind mit einer Steuerung von Bosch-Rexroth mit DIN-Programmierung und einem 2-Backen-Futter aus-gestattet. CNC-Fachkräfte des Kunden sind durch die weitverbreite-te DIN-Programmierung in der Lage, den Bearbeitungsablauf ohne externe Spezialisten detailliert festzulegen. Dank großem Arbeits-raum von 500 mm x 500 mm x 300 mm können die Entgratungszel-len Werkstücke in industrieüblichen Abmessungen akkurat entgra-ten. Mit einer Maximalgeschwindigkeit von 1 m/s, der hohen Wie-derholgenauigkeit von 0,05 mm und der 0,1 mm Bahngenauigkeit erfüllen sie die hohen Ansprüche von Fertigungsbetrieben.
Die 5-Achs-Entgratzellen DS base und DS integrated sind flexibel anpassbar und können auch gängige Geometrien und Formele-mente präzise bearbeiten. Ausgerüstet mit einer weiteren Bewe-gungsachse sind sie auch die Bearbeitung sehr komplex geformter Werkstücke geeignet.
Durch den komplett geschlossenen Arbeitsraum und verschiedenen Schutzeinrichtungen erfüllen beide Systeme die Anforderungen der Betriebssicherheitsverordnung und der Maschinensicherheit.

Das DS base gilt als Basis- oder Einsteigermodell in die Technik des automatischen Entgratens. Neben dieser klassischen Anwen-dung ist die Entgratungszelle auch perfekt für das 3D-Besäumen. Als kostengünstiges und hochleistungsfähiges System wird das System von Unternehmen aus der Luft- und Raumfahrt-Industrie sowie der Automotive- und Zuliefer-Industrie geschätzt.

Das Deburring System DS integrated ist eine vollständig automati-sierte Entgratungszelle mit Teilezuführung für hohen Durchsatz. Im Vergleich zu dem Basismodell wurde Sonderzubehör integriert, das den Bediener entlastet und den Durchsatz erhöht. Mit der Sonder-ausstattung für die automatische Erkennung von Bauteilen wird die prozesssicheren Nachbearbeitung von gemischten Anlieferungen erleichtert.

Entgratungszellen für A wie Automobilindustrie bis Z wie Zu-lieferer

Die Vielfalt der Werkstücke, die für die Automobilindustrie mit den Entgratungszellen und Schleifmaschinen von gKteso bearbeitet werden, reicht vom Außenspiegel über Strukturkomponenten bis zu Crash-Bauteilen.
Guido Kübler charakterisiert die Rolle von gKteso in der Automobil-industrie mit einer prägnanten Aussage: „Maschinen wie die 5-Achs-Entgratungszellen DS base und DS integrated tragen zu ei-nem sicheren und schönen Fahrgefühl bei.“

Der Anteil der Wertschöpfung am Fertigprodukt ist besonders bei den Zulieferern der Automobil- und Nutzfahrzeughersteller sehr hoch. Komponenten, die zuvor gegossen, gedreht, gefräst oder mit anderen spanabhebenden Fertigungsverfahren bearbeitet wurden, erhalten in den Entgratungszellen perfekte Kanten ohne Grate, Ausfaserungen und Splitter. Dank der Mehrachsigkeit der Entgra-tungszellen können selbst hochkomplexe Komponenten wie Zylin-derköpfe, Hydraulikblöcke und Pumpengehäuse perfekt geglättet werden Die Präzision beim Entgraten unterstützt den Qualitätsan-spruch der Zulieferindustrie und erhöht zusätzlich die Effizienz der Produktionsprozesse.

Gussteile mit glatten Kanten

Bei Gussteilen treten meist Grate auf, die vor der Weiterverarbei-tung zu möglichst geringen Kosten entfernt werden müssen. Auto-matisierte Entgratungszellen von gKteso arbeiten im Vergleich zum manuellen Entgraten gerade bei großen Stückzahlen wesentlich wirtschaftlicher.
Sie schleifen oder fräsen die Kanten perfekt ab. Bei Aludruck-gussteilen sind auf diesen Anlagen sogar einfache Fräs- und Bohr-arbeiten realisierbar. Neben den klassischen Anwendungen sind die Entgratungszellen auch für das 3D-Besäumen und das Einbrin-gen von Bohrungen geeignet.

Kunststoffteile ohne störende Grate

Auch bei den Urform-, Umform- und Fügeverfahren der Kunststoff-industrie müssen die hergestellten Teile oft entgratet und geschlif-fen werden. Die linienfähigen automatisierten Anlagen von gKteso entfernen Materialüberstände automatisiert und mehrdimensional ab. Sie garantieren perfekte Oberflächen auch bei einem hohen Bearbeitungsdurchsatz.
Im Maschinenbau fügen sich die die Entgratungszellen perfekt in Linien mit Dreh- und Fräsmaschinen und Anlagen mit anderen Be-arbeitungstechniken ein. Sie lassen sich in bestehende Anlagen und in Neuanlagen integrieren. Zusammen mit den linienfähigen Wasserstrahl- und Laserschneidanlagen sowie den Schleifmaschi-nen von gKteso oder im Verbund mit Maschinen anderer Fabrikate sorgen sie für eine hohe Produktqualität.

Über gKteso:

Seit 2005 entwickelt und baut die gKteso GmbH Anlagen für die Zulieferindustrie. Als mittelständisches Unternehmen mit Sitz in Bobingen bei Augsburg setzt Unternehmensgründer und Geschäftsführer Guido Kübler auf ein ausgeklügeltes Baukasten-System. Die Maschinen werden in Kleinserien für die Luft- und Raumfahrt-Industrie, die Automotive- und Zulie-ferindustrie produziert. Höchste Qualität und optimaler Nut-zen für den Kunden sind die Maximen des Unternehmens, das nach DIN ISO 9001 zertifiziert ist. Heute beschäftigt das Unternehmen insgesamt 35 Mitarbeiter, wovon zwölf in der Entwicklung tätig sind und die Übrigen in der Produktion.

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gKteso | Wasserstrahlschneiden

Wasserstrahlschneidanlagen von gKteso sorgen für Effizienz

Ob mit oder ohne Sand:
Wasser schneidet fast jeden Werkstoff

Wasser schneidet fast jeden Werkstoff. Daher werden Wasserstrahlschneidanlagen in Produktionen der Automotive- und Zulieferindustrie sowie in der Luft- und Raumfahrtindustrie oft und gern eingesetzt. „Gerade für komplexe, mehrdimensionale Anwendungen bewähren sich Wasserstrahlschneidanlagen“, sagt Guido Kübler, Geschäftsführer von gKteso. Das Unternehmen hat sich unter anderem auf die Entwicklung und den Bau von Maschinen spezialisiert und bringt in diese eine inzwischen über 20jährige Erfahrung ein.

Neben Metallen, Keramiken, Lebensmitteln, Papier oder Verbundkunststoffen wird auch Carbon (CFK) mit Wasserstrahlschneidanlagen von gKteso geschnitten. Der beliebte Werkstoff, ein kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff, wird insbesondere von der Luftfahrt, der Formel 1 und in-zwischen auch in der Automobilindustrie sehr geschätzt. Denn das steife und gleichermaßen ultraleichte Material hat immense Vorteile.

Bestens geeignet ist Carbon auch für automatisierte Verfahren, wie beispielsweise das Wasserstrahlschneiden. CFK hat nur ein Viertel des Gewichtes von Stahl und bietet dennoch oft die gleiche Steifigkeit – und das ohne zu rosten. Auch im Vergleich zu Aluminium bringt CFK noch 30 Prozent weniger Gewicht auf die Waage.

Wasserstrahlanlagen schneiden komplexe Werkstücke

Maschinenbauer sind ebenfalls an den Möglichkeiten der Leichtbauweise durch Carbon interessiert, denn die Anlagen von heute sollen immer mehr produzieren können. Die nicht selten dreidimensionalen Bauteile benötigen saubere Schnittkanten. Wasserstrahlschneidanlagen von gKteso können durch ihre Mehrachsigkeit auch anspruchsvolle Schnittmuster automatisiert ausführen. Die Anlagen können in Produktionslinien integriert werden und stellen damit eine wesentliche Stütze dar, um den unterschiedlichsten Branchen bei der Verarbeitung des Werkstoffs Carbon effiziente und hochprofessionelle Produktionsergebnisse zu liefern.

Keine Gefügeveränderungen

Gefügeveränderungen sind mit einem Abrasiv-Wasserstrahl, bei dem feinster Sand zugeführt wird, nicht zu befürchten. Da beim Wasserstrahl-schneiden mechanische Belastungen, thermisch bedingte Verformungen oder Wärmeflusszonen ausbleiben, fällt auch eine Nachbearbeitung der Schnittkanten weg. „Das bringt erhebliche wirtschaftliche Vorteile mit sich“ sagt Kübler. Die Schnittbahnen werden mittels 3D File generiert. Alle relevanten Schnittdaten, wie Vorschub, Druck, Sandzufuhr können im Maschinenprogramm individuell eingestellt werden. Da bei diesem Kaltschneideverfahren keine Stäube oder Dämpfe zu befürchten sind, ist das Wasserstrahlschneiden ausgesprochen umweltfreundlich.

Die Wasserstrahlschneidanlagen WCS (Waterjet Cutting System) base und integrated von gKteso basieren auf einem Baukastenprinzip. Die Technik wird daher nur im kleinen Rahmen angepasst, sofern dies überhaupt notwendig sein sollte. Für viel Effizienz bei den Bearbeitungsprozessen sorgt die 5-Achs-Wasserstrahlschneidmaschine WCS integrated von gkteso, die mit einem zweifachen Wechseltisch ausgestattet ist. Dieser ermöglicht das parallele Beladen der Anlage, was die Taktzeiten reduziert und den Durchsatz erhöht.

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Wasserstrahlschneiden

Wasserschneidtechnik für exakte Kanten

Wasserstrahlschneiden Carbon und Mischkunststoffe trennen

Wasserschneidanlagen der gKteso GmbH sind in zahlreichen Produktionsstätten der Automotive- und Zulieferindustrie, sowie in der Luft- und Raumfahrtindustrie im Einsatz. Die Anlagen lassen sich optimal in Produktionslinien integrieren und ermöglichen durch ihre effiziente und zuverlässige Technologie selbst schnellste Bearbeitungsprozesse. Funktionsbauteile aus Carbon oder Mischkunststoffen werden mehrachsig und präzise bearbeitet – entweder mit reinem Wasser oder der Zugabe von feinstem Sand. Die kinetische Energie des durch Hochdruck erzeugten Wasserstrahls trennt die verschiedensten Materialien voneinander.

Wasserstrahltechnik ist ein Kaltschneideprozess

Die Schnittbahnen werden mittels 3D Zeichnung generiert. Alle relevanten Geometriedaten, wie der Schnittwinkel und die Materialdichte sowie die Materialauswahl werden auf die Maschinensteuerung übertragen. Die Vorteile von Wasserschneidtechnik gegenüber anderen Schneidverfahren sind neben der Präzision das Ausbleiben von Verformungen und Reibungshitze. Da keine Gefügeveränderung verursacht wird, zählt das Verfahren zu den Kaltschneideprozessen. Materialsparend ist das Verfahren ebenfalls und durch das Ausbleiben von Staub oder Dämpfen ausgesprochen umweltfreundlich. Vorteilhaft ist auch, dass viele ganz unterschiedliche Werkstoffe geschnitten werden können, wie z. b: Stahl, Aluminium; Edelmetalle; Glas; Verbundwerkstoffe und Mischkunststoffe.

Wasserstrahltechnik bietet sich bei vielen Materialien an

Wasserstrahlschneiden mit reinem Wasser kommt insbesondere bei der Bearbeitung von Holz, Leder, weichen Kunststoffen, Textilien, Filz, Dichtungsmaterial, Carbon, Kohlefaserwerkstoffe, Papier, Pappe, Stein- oder Glaswolle, Schaumstoffe, Kork und Gummi zum Einsatz. Bei härteren Materialien wird dem Wasser feinster Quarzsand als Abrasivmittel zugegeben. Naturstein, Stahl, Aluminium, zahlreiche Glassorten, Bunt- und Nichteisenmetalle, harte Kunst- und Verbundstoffe, Keramik und Metallguss werden mit dem Gemisch präzise getrennt. Damit sind die Anwendungsbereiche der Wasserschneidtechnik enorm. Sie haben Fragen rund um die Wasserschneidtechnik, das Wasserstrahlschneiden und die Bearbeitung von Carbon oder Mischkunststoffen? Dann rufen Sie uns an oder schreiben Sie uns.

Laserschneiden

Komplexe Umrisse mit Laserschneidanlagen von gKteso bearbeiten

Hochleistungslaser sorgen für die erforderliche Intensität

Die Laserschneidanlagen von gKteso ermöglichen die Bearbeitung komplexer Umrisse, die auch zwei- oder dreidimensional sein können. Die präzise, schnelle Verarbeitung auch dreidimensionaler Durchbrüche oder schlecht zugängliche Stellen werden mit dieser Technologie effizient und kraftlos umgesetzt. Eingesetzt werden meist Hochleistungslaser oder gut fokussierbare Faserlaser. Hauptaugenmerk beim Bau der Laserschneidanlagen legt das Entwicklerteam auf die Laserstrahlquelle, die Laserstrahlführung und den Bearbeitungskopf sowie die Schneiddüse. Mit einer hochprofessionellen Fokussieroptik bündelt die Laserschneidanlage den Laserstrahl und erzeugt so die zum Schneiden erforderliche Intensität.

Laserstrahlanlagen von gKteso arbeiten mit Pulsintervallen

Wie dick der zu schneidende Werkstoff sein darf, hängt vom Material ab. Wärmeleitende Materialien wie beispielsweise Kupfer sind nicht geeignet. Sie haben Fragen rund um die Laserschneidanlagen von gKteso? Dann rufen Sie uns an oder schreiben Sie uns.

Schleifen

Schleifen mit Präzision und Reproduzierbarkeit

Zahlreiche Branchen setzen auf Schleifanlagen von gKteso

In zahlreichen Branchen ist automatisiertes Schleifen nicht mehr wegzudenken. Schleifmaschinen von gKteso erfüllen die aktuellen Ansprüche der Unternehmen an Präzision und Reproduzierbarkeit. Die Kostenersparnis gegenüber manuellen Bearbeitungsprozessen ist ein weiterer nicht unerheblicher Faktor, sich für automatisiertes Schleifen zu entscheiden. gKteso kann auf vielfältiges Know-how verweisen, was das Schleifen von unterschiedlichen Werkstoffen angeht. Die Schleifvorgänge und Schleiftechniken sind auf die Bearbeitungsprozesse bestens abgestimmt. Die Schleifanlagen von gKteso punkten mit ihrem  regelmäßigen Vermessen des Schleifkörpers und der anschließenden Korrektur.

Schleifanlage mit Automatisierung

Mit entsprechender Automatisierung lassen sich die Schleifanlagen in ganze Fertigungslinien integrieren. Die CNC-gesteuerte Schleiftechnologie sowie Werkzeugwechselsysteme ergänzen das Portfolio von gKteso rund um das Schleifen. Insbesondere in der Zuliefer-Industrie ermöglicht diese Anlage mit ihren Schleifscheiben und –zargen ein schnelles und prozesssicheres Nachbearbeiten von Stahl,- Edelstahl- oder Aluminium-Bauteilen.

Schleifen nach dem Widerstandsschweißen

Eingesetzt werden Schleifanlagen von gKteso zudem nach dem Widerstandsschweißen, bei der Oberflächenbearbeitung im Stahlbau oder in Gießereien: Dort werden mit den Schleifmaschinen von gKteso beispielsweise Teile getrennt oder Angüsse entfernt. Die Nachbearbeitung von Metallen ist mit dieser Anlage fast ein Kinderspiel, da es ideal für das automatische Verschleifen von Bauteilen geeignet ist.

Perfekte Optik mit den Schleifanlagen von gKteso

Auch der Fassadenbau profitiert von dieser Technologie, indem Schweißnähte von Stahlkonstruktionen problemlos und effizient abgeschliffen werden können und so eine perfekte Optik erhalten. Besonders rentabel ist dieses Verfahren bei großen Stückzahlen. Sie haben Fragen zum Thema Schleifen und den Möglichkeiten mit den Schleifanlagen von gKteso? Dann rufen Sie uns an oder schreiben Sie uns.

Entgraten

Entgraten mit den Anlagen von gKteso

Mehrachsig auch komplexe Werkstücke entgraten

Werden Metalle oder auch Kunststoffe mechanisch bearbeitet, entstehen durch die Materialverdrängung bei Fräs-, Stanz- oder Dreharbeiten oft Grate. Da die heutigen Fertigungsstrukturen und immer komplexer werdenden Werkstücke zunehmend höhere Qualität unabdingbar machen, bekommt das Entgraten eine immer höhere Priorität. Diesen Trend hat gKteso erkannt und bedient diesen Qualitätsanspruch mit seinen vielseitigen Entgratungszellen.

Kanten werden bestens entgratet

Bei Kanten werden die entstanden Grate sauber und effizient entfernt, indem diese geschliffen, gebürstet und/oder gefräst werden können. Bei Aludruckgussteilen sind auf den Anlagen von gKteso auch leichte Fräs- und Bohrarbeiten möglich. Dort werden diese Werkstücke dann mit Bürsten, Fräsen oder Schleifwerkzeugen bearbeitet. Beim Prozess des Entgratens kann entweder das Werkstück oder das Werkzeug bewegt werden. Die entsprechenden Spannvorrichtungen befinden sich entweder auf der Arbeitsplatte oder am Bewegungsapparat.

Mit der Entgratungszelle von gKteso Zylinderköpfe bearbeiten

Auch komplexe Bauteile wie Hydraulikblöcke, Zylinderköpfe oder Pumpengehäuse lassen sich dank der Mehrachsigkeit der Entgratungzellen von gKteso bestens bearbeiten. Entgratet werden nicht nur Werkstücke aus Stahl, Grauguss, Aluminium, Messing oder Bronze. Sie haben Fragen zum Entgraten und den Entgratungszellen von gKteso? Dann rufen Sie uns an oder schreiben Sie uns.