Die Laserschneidtechnologie von gKteso macht Schneiden effizient

Laserschneidtechnologie punktet mit Präzision

Die Laserschneidtechnologie, die in die Anlagen von gKteso einfließt, ermöglicht es, auch komplexe, dreidimensionale Umrisse zu bearbeiten. Der Bearbeitungsvorgang ist schnell und präzise und ermöglicht auch das kraftlose sowie effiziente Schneiden schlecht zugänglicher Stellen – unabhängig davon, ob man einen Hochleistungslaser oder einen bestens fokussierbaren Faserlaser einsetzt. Den Kern dieser Technologie bildet die Laserstrahlquelle, die Laserstrahlführung, der Bearbeitungskopf sowie die Schneiddüse. Die Fokussieroptik bündelt beim Laserschneiden den Laserstrahl und erzeugt so die zum Schneiden erforderliche Intensität. Die innovativen Sensoren der Schneidanlagen von gKteso erleichtern den Einstechprozess und vermeiden mit Pulsierintervallen die Rückreflexion oder Metallspritzer.

Technologie für unterschiedlichste Schneidaufgaben

Mit dem Laserschneiden können unterschiedlichste Schneidaufgaben bewältigt werden. Von mikrometergenauen Schnittfugen im Halbleiterchip bis zum mehrere Millimeter dicken Stahlblech bearbeiten die Schneidanlagen von gKteso auch komplexe Werkstücke. Auch Bohrungen lassen sich gezielt setzen, indem der Laserstrahl berührungslos feinste bis größere Löcher in Metalle, Kunststoffe, Verbundkunststoffe, Holz, Papier oder Steine setzt, ohne das Material zu durchbrechen.

Die Laserschneidtechnologie vereint in sich zwei Arbeitsschritte. Zu Beginn des Prozesses wird der Laserstrahl an der Schneidfront absorbiert. Dadurch bringt diese Technologie die zum Schneiden benötigte Energie ein. Im zweiten Schritt stellt die Schneiddüse, die konzentrisch zum Laser angeordnete ist, das Prozessgas bereit. Diese schützt die Fokussieroptik vor Dämpfen und Spritzern und treibt den abgetragenen Werkstoff aus der Schnittfuge. Bei diesem Arbeitsschritt erzeugen die Anlagen Wärme. Folgen, wie Verformungen des Werkstoffs, die an den geschnittenen Fugen auftreten können, sind bei dieser Technologie nicht immer zu vermeiden. Daher muss geprüft werden, ob sich der Werkstoff beim Schneiden verflüssigt, ob er verdampft, oder oxidiert. Je nach Ergebnis, wird die Art des Laserschneidens bestimmt.

Laserschneiden ohne Werkzeugkosten

Wesentliche Vorteile der Anlagen sind die wegfallenden Werkzeugkosten und damit eine günstigere, schnellere und flexiblere Fertigung, weil ein Werkzeugwechsel entfällt. Auch eine Nachbearbeitung der Schnittkanten ist mit dieser berührungs- und vibrationsfreien Bearbeitungsart nicht notwendig. Was für zahlreiche Produktionsprozesse ebenso vorteilhaft ist: Die gute Reproduzierbarkeit des Bearbeitungsvorgangs, d.h., die Möglichkeit, das Schneiden voll zu automatisieren und in Linienproduktionen zu integrieren.

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